Roesler > Finitura rapida ed efficiente delle pressofusioni in alluminio

Italia, Concorezzo – Processo produttivo più flessibile per la finitura di massa/df-subtitle]

 

Per espandere la propria capacità e rendere il suo processo produttivo più flessibile, ha recentemente acquistato un nuovo sistema di finitura di massa in grado di trattare un’ampia gamma di pezzi e progettato su misura per lo spazio disponibile all’interno dell’impianto.

Kovolis Hedvikov a.s. è partner di numerosi produttori di automobili e loro fornitori per la realizzazione di grandi volumi di pressofusioni complesse in alluminio.

Nove diverse leghe di alluminio

Kovolis Hedvikov a.s. è un’azienda specializzata in pressofusioni fondata nel 1816. Nata come società per la lavorazione del ferro, la sua lunga storia è stata punteggiata di successi. Nel 1945 ha scelto di concentrarsi unicamente sulla pressofusione dell’alluminio, e oggi produce componenti in nove diverse leghe di alluminio, che pesano da 200 gr a 8 kg.

Le tecnologie usate variano dalla fusione a cera persa sotto vuoto alla formatura semi-solida, mentre la gamma di prodotti spazia dai freni e servosterzi ai turbocompressori e compressori per l’aria condizionata.

L’impianto di finitura in continuo R 550/4600 DA tratta all’incirca 30 tipi diversi di pressofusioni con un diametro massimo di 300 mm.

L’impianto di finitura in continuo R 550/4600 DA tratta all’incirca 30 tipi diversi di pressofusioni con un diametro massimo di 300 mm.

Produttori di automobili e importanti fornitori

Tra i suoi clienti, Kovolis conta rinomati produttori di automobili e fornitori di primo livello, a cui si propone anche come partner importante per lo sviluppo dei prodotti. L’azienda, infine, offre un servizio di lavorazione a macchina, trattamento termico e finitura superficiale.

L’impianto di finitura in continuo R 550/4600 DA tratta all’incirca 30 tipi diversi di pressofusioni con un diametro massimo di 300 mm.

Finitura superficiale rapida e delicata

Jiri Buzek, responsabile della fonderia III di Kovolis, spiega così la necessità di nuovo impianto di finitura di massa: “La nostra gamma di produzione si è fortemente modificata nel corso degli anni. Ci vengono sempre più spesso richiesti componenti più grandi e più delicati, che devono essere sottoposti a vibrofinitura dopo la tranciatura di sbavatura e prima dei successivi trattamenti. Il nostro impianto precedente non era stato progettato a questo scopo, oltre ad aver raggiunto il naturale completamento della sua vita utile”.

Per prevenire i danni ai componenti più delicati durante il ciclo di separazione, il setaccio vibrante a più livelli è caratterizzato da altezze di caduta limitate. Il sistema di classificazione dei media installato per rimuovere i granuli consumati sotto-taglia è poi dotato di griglia regolabile.

Per prevenire i danni ai componenti più delicati durante il ciclo di separazione, il setaccio vibrante a più livelli è caratterizzato da altezze di caduta limitate. Il sistema di classificazione dei media installato per rimuovere i granuli consumati sotto-taglia è poi dotato di griglia regolabile.

Pezzi di grosse dimensioni con un trattamento molto delicato

Il nuovo sistema, pertanto, doveva essere in grado di trattare pezzi di più grosse dimensioni, ma anche di svolgere un trattamento molto più delicato. Altri requisiti erano gli elevati tempi di funzionamento e l’efficienza in termini di costo.

Soprattutto, però, l’impianto doveva essere integrabile all’interno delle linee produttive dell’azienda, utilizzando il sistema di carico e l’unità di asciugatura a nastro ad aria calda preesistenti.

Sistema di vibrofinitura in continuo

I tecnici di Kovolis hanno sottoposto queste specifiche a due impiantisti tedeschi. Il direttore della fonderia racconta: “Abbiamo scelto un sistema di vibrofinitura in continuo di Rösler perché garantiva un’elevata capacità rispettando tutti i nostri requisiti. Altrettanto decisiva, naturalmente, è stata la nostra eccellente esperienza con altri sistemi di questo fornitore”.

Un altro fattore importante è stata la capacità di Rösler di fornire non solo la macchina, ma anche i relativi composti e abrasivi, garantendo così un processo di finitura perfettamente adattato ai componenti del cliente.

Alimentazione dei pezzi completamente automatica ogni 30 secondi

Il nuovo sistema di finitura consiste in un impianto lineare con funzionamento continuo, modello R 550/4600 DA. È lungo 4,6 m e all’interno del suo sistema di controllo sono stati integrati il sistema di carico e l’unità di asciugatura a nastro ad aria calda preesistenti.

Rösler ha soddisfatto tutti i nostri requisiti tecnici e ci ha fornito un prezioso supporto nel processo di ottimizzazione delle nostre operazioni”, afferma Buzek.

La curva a U del canale di processo garantisce il movimento ottimale dei media e dei pezzi in lavorazione all’interno dell’impianto.

La curva a U del canale di processo garantisce il movimento ottimale dei media e dei pezzi in lavorazione all’interno dell’impianto.

Processo di 30 diversi pezzi con diametro massimo di 300 mm

Attualmente, la R 550/4600 DA processa circa 30 diverse tipologie di pezzi con un diametro massimo di 300 mm; essendo in grado di gestire pezzi con un diametro fino a 400 mm, peraltro, garantisce anche grande flessibilità per eventuali produzioni future.

Anche l’automazione del sistema di carico dei pezzi è facilmente adattabile alle nuove unità di carico che potrebbero essere installate nei prossimi anni.
A seconda delle diverse geometrie, le pressofusioni vengono immesse nell’impianto con un tempo ciclo variabile da 30 a 60 secondi.

Risultati di finitura perfetti

La sezione a U del canale di processo garantisce il movimento ottimale di media e componenti all’interno della macchina: questo design unico, unito all’utilizzo di abrasivi in plastica ad alte prestazioni di tipo RKM, produce risultati di finitura perfetti con un tempo massimo di processo pari a 8 minuti. Questa tempistica è facilmente regolabile modificando l’inclinazione della vasca.
A differenza dei sistemi con un canale di scarico a vibrazione separato, infine, in questo impianto i pezzi si muovono all’interno della macchina a una velocità costante. Questo evita la formazione di ingorghi che potrebbero essere causa di indentature o perfino deformazioni nei pezzi.

Separazione a due fasi con stazione di risciacquo

Per evitare che i componenti più delicati si danneggino durante il ciclo di separazione, il setaccio vibrante a più livelli è caratterizzato da due gradini con altezze di caduta limitate.

Il sistema di classificazione dei media installato per rimuovere i granuli consumati sotto-taglia è poi dotato di griglia regolabile, in modo da consentire all’azienda di stabilire le dimensioni minime consentite.

Poiché le pressofusioni finite non vengono sottoposte a un’ulteriore fase di pulitura superficiale per la rimozione dei residui di abrasivo, l’unità di separazione è stata dotata di una stazione di risciacquo a spruzzo.

I pezzi transitano poi in un sistema di asciugatura a nastro ad aria calda e, infine, raggiungono la successiva fase di lavorazione o la stazione di imballaggio.

 

Trattamento delle acque di processo tramite centrifuga automatica

Oltre alla R 550/4600 DA, l’azienda ha anche acquistato una centrifuga completamente automatica modello Z 1000 per trattare le acque di processo, che è stata collegata non solo al nuovo impianto di finitura di massa, ma a tutti i vibratori rotanti presenti.

Con una forza centrifuga fino a 2000 g, questo sistema rimuove dai reflui tutte le particelle solide di dimensioni superiori ai 2 µm. Lo scarico dei fanghi dal tamburo rotante avviene in automatico una volta superati i 30 kg di peso.

Azionamento pneumatico

Mentre le centrifughe di alcuni concorrenti sono dotate di una lama per la rimozione delle incrostazioni che ruota costantemente all’interno del tamburo, la Z 1000 presenta una lama stazionaria.

Durante il ciclo di disincrostazione, quest’ultima viene azionata pneumaticamente in modo da muoversi verso la parete interna del tamburo mentre questo ruota molto lentamente, rimuovendo così i fanghi senza alcun carico aggiuntivo per i cuscinetti del tamburo stesso.

Alla fine del ciclo, il tamburo viene poi lavato con un sistema di risciacquo a spruzzo. Questo previene la formazione di depositi che potrebbero generare un disequilibrio durante i successivi cicli di disincrostazione, causando un’usura prematura dei cuscinetti.

Soluzione ottimale per il trattamento dei reflui

In passato, pulivamo le nostre acque reflue con processi chimici o tramite una centrifuga semiautomatica. Si trattava di un processo faticoso e costoso. Rösler, invece, ci ha fornito una soluzione di trattamento dei reflui ottimale. Siamo certi che, con questo nuovo impianto, non miglioreremo soltanto la qualità delle nostre operazioni di finitura, ma diventeremo anche più efficienti dal punto di vista economico”, conclude Buzek.

Maggiori informazioni: Roesler

 

 

 

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